2000L啤酒廠設(shè)備配置，建議采用啤酒廠的設(shè)計建設(shè)，可滿足啤酒生產(chǎn)設(shè)計要求，以及成品啤酒的工藝要求。滿負荷運轉(zhuǎn)，可達到8-10批次的生產(chǎn)要求。達到啤酒廠的設(shè)計要求，可為以后滿足擴大生產(chǎn)做準備，分批次進行建設(shè)。
2000L 小型精釀啤酒廠設(shè)備，配置2000L啤酒廠糖化系統(tǒng)，可根據(jù)工藝要求定制啤酒廠整套系統(tǒng)生產(chǎn)設(shè)備。2000L的糖化系統(tǒng)可實現(xiàn)8-10批次的生產(chǎn)需求。每天產(chǎn)量達到16-20噸的產(chǎn)量。
2000L的啤酒糖化系統(tǒng)，整套系統(tǒng)分為糖化鍋，過濾槽，暫存槽，煮沸鍋，旋沉罐等組成，與之配套的系統(tǒng)設(shè)備粉碎系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、清洗系統(tǒng)、控制系統(tǒng)等組成完成的系統(tǒng)，系統(tǒng)之間是相互配合的，才能更準確的得到質(zhì)量穩(wěn)定的麥汁。
粉碎系統(tǒng)配置3噸每小時的粉碎系統(tǒng)，大約10分鐘左右投料完成。如果說有足夠高的空間，可配置料分倉，容積要求1.5m3的料倉，可配置2噸每小時的粉碎系統(tǒng)，同時與之配套的麥芽上料機與麥芽粉上料機，盡可能的縮短投料時間，提高啤酒釀造設(shè)備的產(chǎn)能。
啤酒廠設(shè)備與小型設(shè)備是有所區(qū)別的，不能采用微型設(shè)備的設(shè)計思路，我們需要得到更穩(wěn)定的啤酒質(zhì)量，所以我們會得到更多的一個釀造數(shù)據(jù)。
以投料400KG大麥芽為例，啤酒廠的糖化設(shè)備總?cè)莘e2450升，加熱面積為2.3㎡，采用蒸汽加熱，蒸汽加熱進入壓力小于3bar,升溫速度1.2℃/分鐘，攪拌配置變頻控制，物料轉(zhuǎn)移采用10m3/小時的泵，加快工作效率。啤酒廠為了得到更穩(wěn)定的麥汁質(zhì)量，進料水采用定量添加，穩(wěn)定的料水比，才能得到質(zhì)量更好的啤酒，同時增加了啤酒的工作效率，產(chǎn)能會更大，所以配置了冷熱水混合裝置以及流量計，可在線設(shè)定溫度與流量。同時為了麥汁糖化的效果更好，減少人為干預(yù)，我們采用自動糖化系統(tǒng)，可細分5步糖化以及5個時間段的設(shè)計，可輸入數(shù)值，糖化自動進行，配置蒸汽氣動閥門以及安全裝置等。當糖化鍋完成工作后，立刻進行清洗，清洗完成后等待第二批次的啤酒釀造。
啤酒廠過濾槽設(shè)計：總?cè)莘e2.8m3直徑2100，大麥芽最小投料量320KG，最大投料量510KG，
過濾槽采用平底設(shè)計的方式進行，底部要求厚度8mm的不銹鋼鋼板制作;過濾采用銑制篩板厚度不低于3mm，在過濾槽的低配配置有麥汁收集口，可以快速的進行麥汁收集，同時配置有平衡柱來穩(wěn)定麥汁的流速，同時我們還會配置有流量計，作為麥汁的流量計算，得到同等數(shù)量的麥汁，才能保證啤酒的穩(wěn)定。當麥汁過濾完成后，配置有洗糟裝置，同時檢測溫度與流量計算，穩(wěn)定數(shù)量的洗糟水，提高大麥芽的利用率，同時降低整體的損耗，降低生產(chǎn)成本。整體過濾完成后配置自動出糟裝置，進行自動出糟，配置5個限位開關(guān)，出糟可配套麥糟輸送系統(tǒng)同時使用，降低勞動強，提高設(shè)備的生產(chǎn)效率。當整個過程完成后，對過濾槽進行CIP清洗，可實現(xiàn)自動清洗。清洗完成后等待下一批次的生產(chǎn)。
暫存槽：總?cè)莘e2900L，配置有蒸汽加熱裝置，可對暫存麥汁進行預(yù)熱，加快啤酒釀造進程，提高麥汁制造產(chǎn)能。同時配有與之配套的CIP清洗裝置。
煮沸鍋3500L
煮沸要求人孔蓋關(guān)閉煮沸，煮沸強度達到8%--12%，加熱方式夾套加熱，加熱面積不2.5㎡，
內(nèi)部配置有內(nèi)置循環(huán)裝置，增加煮沸強度?？梢耘渲眉訅褐蠓醒b置，可以提高煮沸溫度，達到103-108溫度設(shè)置，減少煮沸時間。在煮沸過程中由于處于密閉的煮沸狀態(tài)，添加酒花需要有添加酒花裝置。煮沸鍋與其他糖化設(shè)備的不同，蒸汽排出口需要增大，才能達到排氣量的技術(shù)參數(shù)要求。要求排氣管274mm。當煮沸完成后，需要煮沸泵泵入旋沉罐，要求10m3每小時(變頻操作)。出料完成后可進行CIP清洗，等待下一批次生產(chǎn)。煮沸鍋配有冷凝水回收功能，回收熱水去鍋爐，降低能耗，降低啤酒生產(chǎn)成本，同時提高鍋爐效能。
旋沉罐2800L
旋沉罐采用斜平底設(shè)計，設(shè)計角度1°，平底厚度8mm。
速度要求小于3.5m/秒，底部帶清洗裝置，雙段麥汁出口設(shè)計。
旋沉切線高度小于30CM，旋沉泵要求5m3/h，揚程要求36米，泵采用變頻控制。
冷水罐4000L，可采用換熱器降溫方式進行，要求溫度3-5度，可自動設(shè)定，實現(xiàn)自動降溫。
換熱器采用單段換熱方式，換熱器面價要求19㎡，要求冷水溫度3度，出口溫度85度，降溫完成的熱水，回收利用，進入熱水鍋。麥汁出口配有流量計以及溫度顯示，麥汁出口配置無菌空氣充氧裝置具有殺菌功能，以及空氣流量計，測定充氧氣流量，同時具備CIP清洗功能。
整個糖化系統(tǒng)配置糖化CIP功能，配置2m3火堿罐1臺，同時配置管板，實現(xiàn)糖化系統(tǒng)的CIP清洗，糖化系統(tǒng)需單獨配置CIP清洗罐，不與發(fā)酵共用。
熱水鍋：配置6m3，采用換熱器升溫方式，釀造用水。為連續(xù)性生產(chǎn)提高熱水來源。
蒸汽蒸發(fā)器：300KG/H,配置159分氣缸，供應(yīng)不同功能單位使用，蒸汽冷凝水具有熱能回收功能。
如果釀造水源需要處理，可增加水處理設(shè)備，需求為2噸/H,可滿足后續(xù)的生產(chǎn)要求。
發(fā)酵罐配置，可配置不同容積的啤酒發(fā)酵罐，糖化系統(tǒng)的倍數(shù)增加，前期2噸4噸6噸8噸均可，后期可配置大容積的啤酒發(fā)酵罐。擴大產(chǎn)能的需求。
啤酒廠配置的發(fā)酵罐具有自己獨立的降溫系統(tǒng)、清洗系統(tǒng)，與糖化系統(tǒng)不共用，自動控溫控壓，獨立運行。
生產(chǎn)過程配置啤酒灌裝線，發(fā)酵罐可配置不銹鋼管路連接，同時配置固定的CIP清洗功能CIP容積500L;如果配置發(fā)酵罐數(shù)量不多，可配置4-6根不銹鋼管路，滿足基本需求。出酒管路與灌裝線連接。發(fā)酵罐在密閉環(huán)境中，建議連接排氣管路，發(fā)酵過程中產(chǎn)生的氣體排到室外。發(fā)酵配置不銹鋼管路時，發(fā)酵罐高度需要增加。
發(fā)酵罐配置一定數(shù)量的情況下，配置酵母擴培罐，最小200升，需要看具體的發(fā)酵罐容積而定，這樣可以很好的降低啤酒生產(chǎn)成本，使用酵母的數(shù)量會減少很多。
冷媒罐：溫度設(shè)定-3℃左右，容積可配置4000L或者6000L，供應(yīng)發(fā)酵罐以及冷水罐降溫使用，具體容積還需要根據(jù)配置發(fā)酵罐的數(shù)量而定，配置制冷機10P或者15制冷機2臺?？蓾M足前期生產(chǎn)需求。
冷媒管路：不銹鋼管路連接或者PPR管路連接，采用恒壓供水的方式進行降溫。使用的連接方式不同，造價不同。
